凭借抗震、耐热、耐磨、耐腐蚀等优异性能，己二腈成为“聚酰胺（即尼龙）产业链的咽喉”，但国产化不足的现实成为行业痛点。
7月31日，中国化学工程集团有限公司（以下简称“中国化学”）在山东省淄博市举行了我国首套丁二烯法己二腈工业化生产项目投产成功仪式。在这之前，中国化学己二腈及系列新材料项目一期关键装置顺利打通全流程，开车成功并产出优级产品。
对中国化学工业来说，上述重大突破来得正是时候。现身现场的中国石油和化学工业联合会会长李寿生认为：该项目开车成功，彻底打破了国外对我国己二腈的技术封锁和垄断，填补了国内技术和产业空白，补齐了产业链短板。
科技日报记者了解到，实现上述重大突破，中国化学的科研和工程人员用了整整十年时间。
“己二腈背后一直有个‘中国梦、产业梦’，其生产技术长期被跨国公司垄断。”中国化学党委书记、董事长戴和根向记者表示，“我们坚定扛起科技自立自强的使命，全力部署推进了己二腈的技术研发及投资建设工作。”
尼龙（聚酰胺）是五大通用工程塑料之一。在尼龙材料家族中，尼龙6和尼龙66是最主要的两大品种。相比之下，尼龙66拥有更加优越的性能。我们熟悉的天空一号空间站、航天服、太空行走牵引绳、舱外隔热板等都有应用。此外，其还被广泛应用于民用丝、工业丝、工程塑料、航空航天等领域，是实现汽车轻量化的重要材料。
己二腈是生产尼龙66的核心原料，是尼龙和特种尼龙产业链中的关键一环。作为尼龙系列产品的控制性原料，己二腈国产化关系到国计民生，被列入国家重大科技攻关课题。
据统计，欧美等发达工业化国家尼龙66与尼龙6的产品用量比大约为1:1，而我国尼龙66与尼龙6的占比仅为1:10。尼龙66供给不足，问题便在于己二腈技术一直被国外垄断，产品采用配给制供给。正如做面包没有面粉一样，尼龙66要么没得用，要么用不起。
作为中央企业，中国化学从2011年开始进行了大量的研究实验，经过成千上万次的不断尝试，催化剂小试试验成功、反应系统实验成功、反应系统实验成功、萃取实验小试成功、全工艺流程模拟完成……他们不断总结经验，开发出拥有自主知识产权的丁二烯直接氢氰化法合成己二腈技术。
此后到2015年，50吨/年己二腈中试装置开车成功；2017年，2000吨/年己二腈全流程中试装置开车成功，顺利打通所有流程，为能耗、物耗以及己二腈的成套工艺技术开发积累了宝贵经验，为工业化示范装置的建设奠定了良好的基础。
十年磨一剑，在国资委、发改委、科技部等相关部委的大力支持下，中国化学投资建设的天辰齐翔尼龙新材料项目于2020年5月在淄博市临淄区开工。项目建设过程中，中国化学充分整合技术优势、资源优势、人才优势，从技术研发、项目规划、设计到投资、建设、运营、销售实施全生命周期的数字化、科学化、精细化管理，创造了同类同体量工程建设在质量上和工期上的新纪录。
据了解，该项目的建成投产，将带动尼龙66产业链及相关产业群的完善。专家认为，随着己二腈国产化，国内高端聚酰胺行业将吃上国产“面粉”，制约我国高端聚酰胺产业发展的瓶颈将得以解决。我国市场对尼龙66的需求还将继续攀升，尼龙66产品将更大范围融入产业应用和人们的日常生活。